但是世界上没有一种完美的胶黏剂产品，在生产和选择最理想的产品之前，对胶黏剂的性能优缺点必须有清楚的了解和确定。

  1. 随着人们的安全健康意识的觉醒，以及化学知识的普及，溶剂型的胶水由于其严重的环境污染特性，逐渐被市场所淘汰。

  传统的热熔胶与热熔压敏胶都是100%固含量的热塑性材料，其固化机理是通过温度降低的方式来实现的。因此与溶剂胶和水性胶相比，不含有任何可挥发性的有机溶剂，也就是我们一般说的VOC(Volatile Organic Compound)。因此，在生产、运输、存储和使用的过程中都很健康安全环保，近些年发展非常迅速。

  据统计，国内热熔胶行业总产能以每年10%以上的速度增长，其实在2021年国内受疫情影响，经济稳步的增长放缓的背景下，2021年总体销售额仍然相比2020年增长超12%，达到244.85亿元。

  2. 由于仅需要降温就可以实现固化的特点，相比于传统溶剂胶和水性胶，热熔胶不需要动辄几米甚至十几米的冗长烘道，极大地降低了厂家的生产设备投资成本。

  而快速的固化速度，也使得热熔胶在所有类型的胶黏剂中，成为最适合高速生产作业的胶黏剂种类。据统计目前标签和胶带行业的生产设备速度已达到1000m/min，传统的水性胶或者油性胶是远远不足以满足如此快速生产的要求。

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  尽管传统的热熔胶具有上述如此多的优点，但是它们在某些应用场景中，还是无法完全替代溶剂型和水性胶黏剂。其主要缺点有两个：1. 它们是热塑性的材料，因此其制品在使用环境的温度接近或者高于其软化点时，会发生熔融流动或者蠕变的现象，而热熔胶受常见的三种热塑性弹性体（例如SBC、EVA、APAO）的限制，其软化点一般都不高于100℃。因此热熔胶不适合用于高温并且长时间使用的环境中。

  目前使用温度高于100℃的环境中，仍然是以溶剂胶或者说油胶为主。当温度高于200℃后，溶剂胶也不足以满足要求，此时往往只有聚酰胺（PA）产品可承受如此高温。

  2. 绝大多数的热熔胶所使用的热塑性弹性体和增粘剂都很容易被有机溶剂（例如甲苯、二甲苯等）或者增塑剂（如矿物油、环烷油等）溶解。

  一个非常典型的案例，之前我们有许多采用SBC来制作热熔压敏胶的客户，在PVC材料表面涂布热熔胶后，放置1个月后，就会因为增塑剂的渗入，而导致热熔胶失去内聚力，粘性也急剧下降。

  虽然PVC材料本身由于氯元素的存在，使其有很高的表面能，并且本身也具有一定的刚性，按道理来讲，PVC材料应当很容易被各种胶黏剂进行粘接。

  但是当热熔胶粘合在高增塑剂的PVC表面时，PVC内部的增塑剂（邻苯二甲酸酯）会逐渐迁移至表面，而热熔胶由于吸收这些增塑剂，其成分比例和粘性会逐渐发生改变，最终失去粘性。

  如何改善热熔胶的耐热性能和耐增塑剂这两个缺点呢？目前单纯地改善热熔胶的配方其实是没办法取得突破性的成果。近年来，有很多新的技术被行业内所开发和使用。其中使用较为成熟，目前已经市场化的技术有两种：

  一种是使用湿气反应固化的聚氨酯（PUR -Reactive Polyurethane)；

  另一种是使用紫外光（UV）或电子束（E-beam）辐射固化交联的丙烯酸酯预聚物（pre-polymer or macro-monomer）和苯乙烯嵌段共聚物（SBC），当然目前后者的开发任旧存在诸多难点有待解决。

  这些胶黏剂在交联固化后的分子量变成无限大，除了原有的物理交联点外，具有了更多的化学交联点，因此能得到优异的耐高温和耐增塑剂特性。由于未经交联之前的丙烯酸酯或聚氨酯的预聚物粘度都比较高，因此加工方式普遍采用了与传统热熔胶相近的加热熔胶设备来进行喷涂，之后再通过辐射或者湿气固化的方式来引发交联。